鈑金成型的12大技術問題匯總

問題1:彎邊不直，尺寸不穩定。

原因:

1.設計過程中沒有壓線或預彎。

2.壓料力不足

3、凸凹模圓角磨損不對稱或彎曲應力不均勻。

4.高度尺寸太小

解決方案:

1.設計壓線或預彎工藝。

2.增加壓力。

3.凸凹模間隙均勻，圓角拋光。

4.高度尺寸不能小于最小極限尺寸。

問題2:工件彎曲后外表面被劃傷。

原因:

1、原材料表面不光滑。

2.沖頭彎曲半徑太小。

3.彎曲間隙太小。

解決方案:

1.提高凸模和凹模的光潔度。

2.增加沖頭的彎曲半徑

3.調整彎曲間隙

問題3:彎曲角度有裂紋。

原因:

1.彎曲內半徑太小。

2.材料顆粒方向平行于彎曲線

3.毛坯的毛刺面朝外。

4.金屬塑性差

解決方案:

1.增加沖頭的彎曲半徑

2.更改下料布局

3.毛刺變為零件的圓角。

4.退火或使用軟材料

問題4:彎曲導致的孔變形

原因:

彈性壓力彎曲和孔定位時，由于模具表面和工件外表面之間的摩擦，彎曲臂的外側被拉動，導致定位孔變形。

解決方案:

1、利用形狀彎曲

2.增加推料器板的壓力

3.在推料板上添加凹痕方格，以增加摩擦，防止零件在彎曲時打滑。

問題5:曲面上的擠壓材料變薄。

原因:

1.模具圓角太小。

2.男女模具之間的差距太小。

解決方案:

1.增加凹模圓角半徑

2.糾正公模具和母模具之間的間隙

問題6:零件端面鼓包或不平。

原因:

1.彎曲時，材料的外表面在周向受拉產生收縮變形，內表面在周向受壓產生伸長變形，使彎曲端面沿彎曲方向產生鼓包現象。

解決方案:

1.工件的沖頭和模具在沖壓的最后階段應該有足夠的壓力。

2.使模具的圓角半徑與零件的圓角相對應。

3.改進流程。

問題7:凹部底部不平。

原因:

1.材料本身是不均勻的。

2.頂板與材料接觸面積小或頂力不足。

3.陰模中沒有推出器。

解決方案:

1.找平材料

2.調整頂舉裝置以增加頂舉力。

3.增加頂升裝置或校正。

4.添加成型過程。

問題8:彎曲后，兩個相對的孔的軸沒有對齊。

原因:

材料回彈改變彎曲角度，使中心線偏移。

解決方案:

1.添加校正程序。

2.改進彎曲模結構減少材料回彈。

問題9:彎曲后無法保證孔位置和尺寸的精度。

原因:

1.零件展開尺寸錯誤。

2、材料反彈引起的

3.定位不穩定

解決方案:

1、準確計算毛坯尺寸

2.增加修正程序或改進彎曲模的成形結構。

3.改變加工方法或增加工藝定位。

問題10:彎曲線與兩孔中心線不平行。

原因:

當彎曲高度小于最小彎曲極限高度時，彎曲部分會凸出。

解決方案:

1.增加彎曲部分的高度尺寸。

2.改進彎曲件的加工方法。

問題11:彎曲后在寬度方向變形，彎曲部分在寬度方向有弓形偏轉。

原因:

由于工件寬度方向的拉伸和收縮不一致，會產生扭轉和偏轉。

解決方案:

1.增加彎曲壓力

2.添加校正程序。

3.確保材料顆粒方向與彎曲方向有一定角度。

問題12:有缺口的零件向下彎曲。

原因:

切割使兩條直邊向左和向右打開，零件的底部發生偏轉。

解決方案:

1.改善零件結構。

2.在缺口處增加工藝余量連接缺口，彎曲后再切斷工藝余量。